Glossario degli acronimi della Qualità

Iniziamo!

1. Accept Quality Limit (AQL)

In una serie continua di lotti, un livello di qualità che, ai fini dell’ispezione del campionamento, è il limite di una media processo soddisfacente.

2. Advanced Product Quality Planning (APQP)

Processo di realizzazione del prodotto di alto livello, proprio del settore automobilistico. È una struttura pianificata di procedure e tecniche che va dalla progettazione all’approvazione della produzione della parte.

3. American Society for Quality (ASQ)

Società professionale (fondata nel 1946 – ASQC) non a scopo di lucro, che sviluppa, promuove e applica tecniche di miglioramento della qualità per i settori privato, governativo e accademico. ASQ supporta privati e organizzazioni in più di 140 paesi di tutto il mondo.

4. Automotive Industry Action Group (AIAG)

Organizzazione automobilistica globale (fondata nel 1982) con più di 2.600 compagnie affiliate. L’associazione pubblica gli standard del settore automobilistico, come il PPAP, e offre conferenze educative e corsi di formazione ai suoi membri. Gli sforzi dell’AIAG si concentrano sul miglioramento della qualità della produzione lungo tutta la catena di fornitura.

5. Bill Of Material (BOM)

Distinta base cioè una lista di componenti, sotto-assiemi, semilavorati e materie prime necessari per realizzare un prodotto.

6. Capability Maturity Model Integration (CMMI)

Nel software engineering e in generale in tutti i casi in cui si vogliono rivedere i processi organizzativi, il CMMI è un approccio al miglioramento dei processi che fornisce alle organizzazioni gli elementi essenziali per un efficace sviluppo: in termini di costi, pianificazione, funzionalità e qualità del prodotto. Lo scopo principale è quello di integrare funzioni organizzative che tradizionalmente sono separate, definire obiettivi e priorità per il miglioramento dei processi, fornire una guida per la qualità dei processi e un punto di riferimento per la valutazione dei processi in atto.

7. Closed-Loop Corrective Action (CLCA)

Azione correttiva ad anello chiuso. Metodo di lavoro che prevede miglioramenti continui (ad es. per la qualità) basato sulla sequenza di azioni: diagnosi del problema, azione correttiva, verifica dell’effetto dell’azione e mantenimento di una registrazione del processo.

8. Coordinate Measuring Machine (CMM)

Le CMM sono macchine a controllo numerico computerizzato per la movimentazione di un dispositivo di misura (sonda) che permette di determinare, con massima precisione, le coordinate spaziali di punti appartenenti alle superfici di un pezzo.

9. Critical Item (CI)

Quelle voci (funzioni, parti, software, caratteristiche, processi) che hanno un effetto significativo sull’utilizzo e la realizzazione del prodotto, in termini di sicurezza, prestazione, forma, adeguatezza, funzionalità e vita del prodotto stesso. Per assicurare che siano adeguatamente controllati sono richieste specifiche azioni.

10. Commercial Off-The-Shelf (COTS)

Componenti hardware e software disponibili sul mercato (definiti da standard e specifiche di settore) per l’acquisto da parte di aziende di sviluppo interessate ad utilizzarli nei loro progetti.

11. Cost Of Poor Quality (COPQ)

I costi associati alla fornitura di prodotti o servizi di scarsa qualità. Si dividono genericamente in 4 categorie: costi dovuti a guasti interni (costi associati a difetti trovati prima che il cliente riceva il prodotto), costi dovuti a guasti esterni (costi associati a difetti trovati dopo che il cliente ha ricevuto il prodotto), costi di stima/valutazione (costi sostenuti per determinare il grado di conformità ai requisiti di qualità), e i costi di prevenzione (costi sostenuti per ridurre al minimo i costi dovuti a guasti e stima).

12. Control Plan (CP)

Documento che descrive le azioni (misurazioni, ispezioni, controlli di qualità o monitoraggio dei parametri di processo) richieste in ciascuna fase di un processo per garantire che i risultati siano conformi ai requisiti predeterminati. In termini più semplici, il CP fornisce all’operatore o all’ispettore le informazioni necessarie per controllare correttamente il processo e produrre parti o assiemi di qualità.

13. Distributed Control System (DCS)

Sistema di controllo automatico costituito da diversi sottosistemi, tra cui quello di acquisizione e di elaborazione dei dati, in grado di scambiare autonomamente informazioni con il campo (processo o impianto) in architettura distribuita, ovvero non centralizzata. In altre parole non esiste un unico computer controllore di tutto il sistema, ma diversi controllori dislocati per sezioni di impianto e opportunamente segregati.

14. Digital Product Definition (DPD)

I requisiti di ogni file digitale che definiscono, direttamente o per riferimento, le informazioni sulla progettazione o i criteri di approvazione/produzione del prodotto. Esempi di DPD includono:

• La definizione digitale e fogli di disegno bidimensionali (2D) completamente dimensionati.
• Modelli di dati tridimensionali (3D) e fogli di disegno 2D a contenuto semplificato o ridotto
• Modello 3D con caratteristiche di progettazione mostrati come testo
• Altri dati che definiscono un prodotto nella sua interezza

15. Enterprise Resource Planning (ERP)

Letteralmente “pianificazione delle risorse d’impresa”, è un software di gestione che integra tutti i processi di business rilevanti di un’azienda e tutte le funzioni aziendali, come vendite, acquisti, gestione magazzino, finanza, contabilità, ecc. Integra quindi tutte le attività aziendali in un unico sistema, il quale risulta essere indispensabile per supportare il Management. I dati vengono raccolti in maniera centralizzata nonostante provengano da molteplici parti dell’azienda.

16. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Un metodo strutturato per l’analisi del rischio attraverso la classificazione e la documentazione di potenziali guasti/difetti in un sistema, progetto o processo. Le analisi includono:

• Identificazione delle cause di potenziali guasti e i loro effetti
• Classificazione di fattori: gravità, frequenza, rilevabilità del potenziale guasto
• Risultati dell’identificazione delle azioni intraprese per ridurre o eliminare il rischio

FMEA fornisce assistenza nell’identificazione di elementi critici e aiuta a stabilire le priorità dei piani d’azione per mitigare il rischio.

17. First Article Inspection (FAI/FAIR)

Processo di ispezione e verifica completo, pianificato e documentato per assicurare che i processi di produzione previsti abbiano prodotto un oggetto in conformità con il disegno tecnico, il DPD, la pianificazione, l’ordine d’acquisto, le specifiche di progettazione, e altri documenti di progetto applicabili.
Il FAIR è la documentazione specifica per un numero della parte, sotto assemblato o assemblato, che include i relativi risultati FAI. Il FAIR è composto da 3 Form: il FORM 1 include le sotto parti che necessitano di FAI; il FORM 2 include i certificati relativi alle lavorazioni, test, prescrizioni di fabbricazione, richieste a disegno e contiene le sotto parti della part list che non necessitano di FAI; il FORM 3 contiene tutte le misure riportate a disegno. Buona norma è allegare il disegno pallinato: ossia identificare le misure o le richieste con un pallino numerato.

18. Gage Repeatability and Reproducibility (GR&R)

La valutazione dell’accuratezza di un sistema di misura tramite la verifica che le sue misurazioni siano ripetibili (vi è uno stretto accordo tra un numero di misurazioni consecutive dell’output per lo stesso valore dell’input nelle stesse condizioni operative) e riproducibili (esiste uno stretto accordo tra misurazioni ripetute dell’output per lo stesso valore dell’input effettuato nelle stesse condizioni operative per un periodo di tempo).

19. Geometric Dimensioning and Tolerancing (GD&T)

Sistema per definire e comunicare tolleranze e relazioni ingegneristiche. Utilizza un linguaggio simbolico sui disegni tecnici e sui modelli solidi 3D per descrivere esplicitamente la geometria nominale e la sua variazione consentita. Indica al personale di produzione e alle macchine il grado di accuratezza e precisione necessario su ogni caratteristica controllata della parte.

20. International Aerospace Quality Group (IAQG)

Società aerospaziale e della difesa internazionale senza scopo di lucro (registrata a Bruxelles). Fondata per migliorare costantemente i processi industriali utilizzati dalla filiera globale allo scopo di consegnare prodotti o servizi di alta qualità e realizzare significativi miglioramenti nella qualità delle prestazioni e riduzioni dei costi.

21. International Automotive Task Force (IATF)

Gruppo di produttori automobilistici (es. General Motors, Ford, Fiat Chrysler Automobiles, BMW, Volkswagen and Renault) e le loro rispettive associazioni di settore (es. Automotive Industry Action Group, the German Association of the Automotive Industry and the Society of Motor Manufacturers & Traders) nato per fornire i prodotti di miglior qualità ai clienti automobilistici di tutto il mondo.

22. International Organization for Standardization (ISO)

La più importante organizzazione a livello mondiale per la definizione di norme tecniche. Svolge funzioni consultive per l’UNESCO e per l’Organizzazione delle Nazioni Unite (ONU). Le lingue ufficiali dell’ISO sono l’inglese, il francese e il russo. La maggior parte delle norme pubblicate si trova su Lista di standard ISO. Il termine “ISO” non è un acronimo, bensì deriva dal greco ἴσος (pronuncia: ìsos), il cui significato sta per “uguale”. La scelta di un termine di origine greca anziché di un acronimo era dettata dalla ricerca di un’abbreviazione che avesse carattere di universalità. Ha il suo quartier generale a Ginevra in Svizzera, e i suoi membri sono gli organismi nazionali di standardizzazione di 164 paesi del mondo.

23. Key Characteristic (KC)

Caratteristica di un materiale, processo o parte la cui variazione ha un’influenza significativa sull’adattabilità del prodotto, sulle prestazioni, sulla durata o sulla producibilità. Ciò richiede un’azione specifica ai fini del controllo della variazione.

24. Measurement System Analysis (MSA)

Uno studio degli effetti di elementi selezionati di un processo di misurazione (es. persone, macchine, strumenti, metodi, materiali, ambiente) sull’accuratezza, la precisione e l’incertezza della misurazione stessa.

25. Product Development Process (PDP)

Un termine generico che si riferisce ai processi di un’organizzazione per la realizzazione del prodotto. Esso descrive i processi di lavoro dall’idea/concetto iniziale fino alla sua produzione e vendita. Il termine si basa su un concetto di gestione dei processi aziendali ed è utilizzato principalmente nel campo della produzione automobilistica.

26. Production Part Approval Process (PPAP)

La certificazione conosciuta come Production Part Approval Process (PPAP) è un sistema di requisiti impiegato specialmente nella filiera automobilistica per verificare la sicurezza e la qualità dei fornitori e dei loro processi di produzione. L’obiettivo principale è assicurare che il progetto del cliente venga compreso dal fornitore e, allo stesso tempo, dimostrare che quest’ultimo sia in grado di produrre regolarmente buone parti.

Lo scopo del PPAP è di determinare che tutti i requisiti di progetto e di prodotto siano rispettati e che il processo produttivo del fornitore riesca a mantenerli in una produzione in serie.

Il risultato di questi processi è una serie di documenti raccolti in un apposito raccoglitore (o digitalmente) chiamato PPAP Package. Per essere convalidati i documenti che compongono il pacchetto PPAP devono essere formalmente approvati sia dal fornitore che dal cliente.

27. Production Readiness Review (PRR)

Revisione del processo di produzione (es. attrezzature, formazione dell’operatore, documentazione di fabbricazione, piano di controllo, strumenti di misurazione associati) da parte di un team multidisciplinare per verificare che i processi siano adeguatamente definiti, documentati e pronti per la produzione.

28. Quality Assurance/Quality Control (QA/QC)

Due termini che contengono molte interpretazioni per via delle numerose definizioni che possiamo collegare alle parole “affidabilità” e “controllo”.

Una definizione di “garanzia della qualità” è: tutte le attività pianificate e sistematiche implementate all’interno del sistema di qualità che può essere dimostrato per garantire che un prodotto o servizio soddisfi i requisiti di qualità. Una definizione di “controllo qualità” è: le tecniche operative e le attività utilizzate per soddisfare i requisiti di qualità. Spesso, tuttavia, “garanzia di qualità” e “controllo qualità” sono utilizzate come sinonimi, facendo riferimento in senso generico alle azioni eseguite per garantire la qualità di un prodotto, servizio o processo.

29. Quality Management System (QMS)

Sistema formale che documenta la struttura, i processi, i ruoli, le responsabilità e le procedure necessarie per raggiungere un’efficace gestione della qualità.

30. Statistical Process Control (SPC)

Insieme di strumenti e tecniche statistiche usati per misurare e analizzare le variazioni in un processo. Si tratta di un metodo matematico o statistico che consente di contenere l’esito di un processo all’interno di specifici limiti, determinati attraverso lo studio della variazione naturale dei limiti del processo.

31. Statistical Quality Control (SQC)

L’applicazione di tecniche statistiche per il controllo della qualità. Spesso usato in modo intercambiabile con il termine “controllo statistico dei processi” (SPC).

Fonti:

ASQ Quality Glossary

IAQG International Dictionary